Gemeinsam mit dem Maschinenbauunternehmen Vecoplan entstand eine neue Zerkleinerungslinie, die nach Unternehmensangaben den Stromverbrauch im Vergleich zur bisherigen Technik um rund 50 Prozent reduziert.
Am Standort Mainz-Wiesenau verarbeitet Meinhardt unterschiedliche Altholzfraktionen – von unbehandeltem Konstruktionsholz bis hin zu belasteten Holzabfällen mit Beschichtungen, Lacken oder Fremdstoffen. Die aufbereiteten Materialien gehen je nach Qualität entweder in die Spanplattenindustrie oder werden als Brennstoff in Kraftwerken eingesetzt.
Die 2018 gegründete Meinhardt Holzwerk GmbH bündelt die Holzaktivitäten der Unternehmensgruppe an den Standorten Mainz-Wiesenau und Bischofsheim. Zusammen werden dort jährlich rund 200.000 Tonnen Holzabfälle verarbeitet. Darüber hinaus bereitet das Unternehmen Ersatzbrennstoffe und Metallschrott auf.
Anlage an neue Anforderungen angepasst
Auslöser für die Modernisierung waren veränderte Qualitätsanforderungen auf Kundenseite. Die bisherige Anlage war rund 15 Jahre in Betrieb und konnte die geforderten Spezifikationen nicht mehr dauerhaft erfüllen. Deshalb entschied sich das Unternehmen für eine grundlegende Erneuerung der Aufbereitungslinie.
Im Fokus standen neben der Produktqualität insbesondere die Energieeffizienz und die Prozesssicherheit. Die bisher eingesetzte Hammermühle in der Nachzerkleinerung verursachte einen hohen Strombedarf. Gleichzeitig sollte die neue Technik den Feinanteil im Endprodukt reduzieren, da feine Holzpartikel bei der energetischen Verwertung zu betrieblichen Problemen in Feuerungsanlagen führen können.
Zweistufiges Zerkleinerungskonzept
Kern der neuen Anlage ist eine zweistufige Zerkleinerung. Die Vorzerkleinerung übernimmt ein VRZ 2500, das das Material auf die nachfolgenden Prozessschritte vorbereitet und einen Durchsatz von mindestens 60 Tonnen pro Stunde erreichen soll.
Die Nachzerkleinerung erfolgt mit einem VEZ 3200. Das Aggregat definiert die Endkörnung des Materials und verarbeitet ausschließlich die Fraktionen, die nach der vorgeschalteten Siebung weiter zerkleinert werden müssen. Bereits ausreichend aufbereitetes Material wird direkt in den Endkornstrom ausgeschleust. Dadurch sinken Verschleiß und Energiebedarf der Anlage.
Für die geforderte Produktqualität wurde eine maximale Korngröße von 150 Millimetern festgelegt. Im Zuge des Umbaus erneuerte Meinhardt zudem die Fördertechnik und Teile des Stahlbaus. Die Integration der neuen Komponenten erfolgte in enger Abstimmung aller Projektbeteiligten.
Weniger Stromverbrauch und geringerer Feinanteil
Seit Ende September ist die neue Linie im Regelbetrieb. Nach Angaben des Unternehmens wurden bereits rund 60.000 Tonnen Altholz verarbeitet. Die bisherigen Betriebserfahrungen zeigen eine deutliche Reduzierung des Energieverbrauchs. Gleichzeitig fällt der Feinanteil im Endprodukt geringer aus als bei der zuvor eingesetzten Hammermühlentechnik.
Die schonendere Zerkleinerung verbessert die Brennstoffqualität für die energetische Verwertung. Geringere Mengen an Feinpartikeln können Ablagerungen in Kesseln und Verbrennungsanlagen reduzieren und damit die Betriebseigenschaften der Anlagen verbessern.
Auch der Wartungsaufwand hat sich verringert. Während bei der bisherigen Technik Verschleißteile in kurzen Intervallen ersetzt werden mussten, verlängerten sich die Standzeiten der eingesetzten Werkzeuge nach Angaben des Unternehmens deutlich.
Digitalisierung als nächster Schritt
Nach Abschluss der Modernisierung plant Meinhardt die Anbindung der Anlage an das Vecoplan Smart Center. Über die Plattform sollen Betriebsdaten der Maschinen in Echtzeit erfasst und analysiert werden. Ziel ist es, Anlagenzustände aus der Ferne zu überwachen und die Reaktionszeiten bei Störungen zu verkürzen.
Mit der Modernisierung der Altholzaufbereitung verfolgt das Unternehmen die weitere Optimierung von Energieeffizienz, Produktqualität und Anlagenverfügbarkeit im laufenden Betrieb.
